폐유 여과를 위한 맞춤형 스테인리스 스틸 필터 카트리지

고객 배경

이 고객은 고성능 자동차 및 엔진 부품을 전문으로 하는 미국 기반 제조업체입니다.

이 회사의 제품은 유체 취급 및 엔진 관련 시스템을 포함하며, 여기서 부품의 신뢰성, 정밀 가공 및 일관된 성능이 중요합니다. 한 응용 분야에서 이 고객은 필터 요소에 대한 맞춤형 솔루션을 필요로 했습니다.폐 엔진 오일 여과였습니다.

표준 수처리 필터와 달리 사용된 엔진 오일에는 엔진 작동 중에 발생하는 금속 입자, 탄소 침전물 및 기타 고체 잔해물의 혼합물이 포함될 수 있습니다. 오일의 높은 점도와 이러한 오염 물질의 특성은 필터 요소에 더 큰 기계적 요구를 가합니다.

따라서 이 고객은 표준 일회용 카트리지를 찾고 있지 않았습니다.

요구 사항은컴팩트하고 재사용 가능한 스테인리스 스틸 필터 요소였으며, 이는 기존 장비에 통합되어 실제 작동 조건에서 안정적인 잔해물 제거를 제공할 수 있어야 했습니다.

과제: 기존 장비를 위한 비표준 필터

프로젝트는 고객이 제공한 물리적 샘플로 시작되었습니다.

필터가 기존 어셈블리에 맞아야 했기 때문에 치수 호환성이 가장 중요한 요구 사항 중 하나였습니다. 전체 직경, 입구 치수, 필터 구조 및 끝 구성 모두 고객의 장비와 밀접하게 일치해야 했습니다.

동시에 카트리지는 오일 여과에 충분한 기계적 강도를 가져야 했으며, 기존 폴리머 필터 요소에서 발생할 수 있는 변형이나 미디어 손상 없이 반복 사용을 견뎌야 했습니다.

따라서 풀너는 기존 카탈로그 제품을 선택하는 대신 이 프로젝트를 맞춤형 금속 필터 개발로 취급했습니다.

고객의 원래 필터는 상세하게 검토되었으며, 샘플 및 응용 프로그램 요구 사항에 따라 새로운 스테인리스 스틸 구조가 개발되었습니다.

프로토타입 개발 및 치수 조정

고객 평가를 위해 프로토타입 배치가 생산되었습니다.

개발 중에는 다음 사항에 특히 주의를 기울였습니다.

• 전체 카트리지 치수
• 입구 및 출구 형상
• 스테인리스 스틸 필터 구조
• 여과 표면 구조
• 엔드 캡 구성
• 기계적 강도
• 기존 하우징과의 호환성
• 향후 배치 생산을 위한 제조 가능성

첫 번째 치수 검토 후 중요한 차이점이 하나 확인되었습니다.

수신된 참조 구성의 입구 내부 직경은 약16mm였으며, 초기 예상은 약22mm였습니다.

고객이 전체 여과 시스템을 수정하도록 요구하는 대신, 필터 및 결합 구성이 다시 검토되고 실제 16mm 인터페이스를 중심으로 조정되었습니다.

이러한 유형의 치수 수정은 맞춤형 OEM 프로젝트에서 특히 중요합니다. 여과 미디어가 올바르게 작동하더라도 인터페이스 치수의 작은 차이는 카트리지를 설치에 부적합하게 만들 수 있습니다.

폐 엔진 오일용 스테인리스 스틸 구조

이 응용 분야에서는 오염된 엔진 오일을 처리할 수 있는 내구성 있는 필터가 필요했기 때문에 스테인리스 스틸이 주요 구조 재료로 선택되었습니다.

일회용 폴리머 카트리지와 비교할 때 적절하게 설계된 금속 필터 요소는 이 유형의 응용 분야에 여러 가지 이점을 제공합니다.

기계적 강도
스테인리스 스틸 구조는 압력, 오일 점도 및 반복 사용 중 취급을 더 잘 견딜 수 있습니다.

변형에 대한 저항성
필터는 덜 견고한 재료가 변형될 수 있는 작동 조건에서 형상을 유지합니다.

세척성 및 재사용성
오염 및 세척 절차에 따라 금속 요소는 각 여과 주기 후에 폐기하는 대신 세척하고 재사용할 수 있습니다.

맞춤형 형상
금속 부품은 비표준 장비 인터페이스에 더 정확하게 맞도록 가공 및 제작할 수 있습니다.

장비 제조업체의 경우 카트리지가 단순히 표준 하우징에 설치되는 소모품이 아니라 장비 설계의 일부가 되기 때문에 이러한 특성이 특히 가치가 있습니다.

실제 작동 조건에서의 샘플 테스트

프로토타입을 받은 후 고객은 다단계 평가를 시작했습니다.

샘플에 대한 초기 피드백은 특히 전체적인 솜씨와 구조 품질에 대해 긍정적이었습니다.

그러나 시각적 검사 및 치수 적합성은 첫 번째 단계일 뿐이었습니다.

고객은 오염된 유체로 카트리지가 어떻게 작동하는지 평가하기 위해 실제 오일 테스트를 계속했습니다. 마지막 단계는 특히잔해물 테스트에 중점을 두었습니다. — 사용된 엔진 오일에 존재하는 고체 오염 물질을 포착하고 처리하는 카트리지의 능력을 확인하는 것입니다.

이 단계는 오일 필터의 실제 성능을 치수를 측정하거나 카트리지가 하우징에 맞는지 확인하는 것만으로는 확인할 수 없기 때문에 중요했습니다.

예상되는 잔해물을 유지하면서 허용 가능한 오일 흐름과 구조적 무결성을 유지해야 합니다.

이후 고객은 테스트가 완료 단계에 있으며 최종 잔해물 평가 완료를 조건으로 결과가 좋게 나오고 있다고 알렸습니다.

배치 생산 준비

테스트가 진행됨에 따라 논의는 프로토타입 개발에서 생산 수량으로 옮겨졌습니다.

고객은 다음 품목에 대한 가격 및 리드 타임 정보를 요청했습니다.

• 200개
• 500개
• 1,000개

이를 위해 풀너는 여과 성능뿐만 아니라 맞춤형 설계를 다양한 볼륨으로 경제적으로 생산할 수 있는 방법도 고려해야 했습니다.

대안으로6061 알루미늄 엔드 컴포넌트도 비용 절감 방법으로 논의되었습니다.

그러나 제조 평가 후 알루미늄 옵션은 추가 처리가 필요했으며 기존 스테인리스 스틸 솔루션과 비교하여 명확한 비용 이점을 제공하지 못했습니다.

따라서 스테인리스 스틸 설계는 제조 효율성, 내구성 및 리드 타임의 더 나은 균형을 제공했기 때문에 생산용으로 권장되었습니다.

물리적 샘플에서 생산 준비 필터까지

이 프로젝트는 비표준 여과 부품을 필요로 하는 장비 제조업체의 일반적인 과제를 보여줍니다.

유사한 직경과 마이크론 등급의 카트리지를 검색하는 것만으로는 솔루션을 선택할 수 없습니다.

공급업체는 필터가 장비에 어떻게 장착되는지, 유체가 어떻게 거동하는지, 어떤 오염 물질을 제거해야 하는지, 그리고 설계가 결국 상업적 수량으로 일관되게 제조될 수 있는지 이해해야 합니다.

이 폐 엔진 오일 응용 분야의 경우 풀너의 개발 프로세스는 다음을 포함했습니다.

원본 샘플 분석 → 치수 확인 → 맞춤형 스테인리스 스틸 설계 → 프로토타입 제조 → 적합성 검증 → 오일 테스트 → 잔해물 테스트 → 생산 비용 평가

결과는 표준 카트리지에 장비를 맞추도록 강요하는 대신 고객의 장비를 중심으로 개발된 맞춤형 스테인리스 스틸 여과 솔루션입니다.

특수 오일, 연료, 유압 또는 산업용 유체 여과 요구 사항이 있는 OEM 및 장비 제조업체의 경우 이 개발 접근 방식은 기존 샘플 또는 개념에서 생산 준비 필터 요소까지 실용적인 경로를 제공할 수 있습니다.